Mara® Star SR

• Acabado: Brillante
• Poder Cubriente: Alto
• Secado: Muy rápido
• Resistencia: A la gasolina y a la intemperie
• Aptitud para Moldeado: Sí

Campo de Aplicación

Sustratos

Mara® Star SR está diseñada para los siguientes sustratos:

• PVC rígido y láminas autoadhesivas de PVC
• ABS / SAN
• Acrílico (PMMA)
• Policarbonato (PC)
• Láminas de poliéster pretratadas
• Cartón ondulado y papel
• Madera

La adición del endurecedor H 1 extiende la gama de sustratos adecuados, incluyendo:

• PETG / PETA
• Plásticos termoendurecibles
• Aluminio anodizado fino*
• Sustratos recubiertos*

* Se sugiere pretratamiento con PLR

La adición del endurecedor H 1 y un post-tratamiento son necesarios para estos sustratos:

• Poliamida (PA), post-tratamiento con aire caliente
• Poliacetal (POM), post-tratamiento con llama

Dado que todos los sustratos mencionados pueden variar en su capacidad de impresión incluso dentro de un mismo tipo, son esenciales las pruebas preliminares para determinar la idoneidad para el uso previsto.

Campo de Uso

Mara® Star SR es una tinta de alto brillo, ideal para imprimir etiquetas de alta calidad, pegatinas, displays, rotulación industrial de todo tipo, escalas y membranas. Es altamente resistente al bloqueo y es adecuada para máquinas de impresión rápida como prensas de cama plana o máquinas de cilindro totalmente automáticas (hasta 2500 impresiones/h), pero también puede ser utilizada para impresión manual o en máquinas semiautomáticas.

Mara® Star SR también puede ser procesada con pistola de pulverización, aunque son necesarias pruebas preliminares para este proceso. Para evitar irregularidades en la superficie, se recomienda filtrar la tinta diluida (tamiz de 25 µm) antes de procesarla.

Propiedades

Recomendación

La tinta debe ser agitada homogéneamente antes de la impresión y, si es necesario, durante la producción.

Uso como tinta de 2 componentes

Dependiendo del sustrato y los requisitos, se puede añadir endurecedor a la tinta antes de imprimir. Al utilizar endurecedor, la temperatura de procesamiento y curado no debe ser inferior a 15°C, ya que pueden ocurrir daños irreversibles. También se debe evitar una alta humedad durante varias horas después de la impresión, ya que el endurecedor es sensible a la humedad.

Tiempo de Pre-reacción

Se recomienda dejar que la mezcla de tinta/endurecedor pre-reaccione durante 15 minutos.

Duración de la Mezcla

La mezcla de tinta/endurecedor es químicamente reactiva y debe ser procesada dentro de las 12 horas (a 20-25 °C y 45-60 % HR). Las temperaturas más altas y la adición de SR 170 Blanco Opaco o SR 070 Blanco reducirán la vida útil de la mezcla (aproximadamente 6-8 horas). Recomendamos usar SR 270 Blanco de Alto Brillo para una vida útil máxima de la mezcla.

Si se exceden los tiempos mencionados, la adhesión y resistencia de la tinta pueden reducirse incluso si las características de la tinta no muestran un cambio notable.

Nivel de Brillo

Mara® Star SR es una tinta de alto brillo con los siguientes valores medidos (ángulo 60°, tejido 120-34, lámina autoadhesiva blanca). El valor 100 indica alto brillo mientras que el valor 1 indica mate profundo.

• Impresiones en color: 70-80 unidades de brillo
• Barniz de impresión SR 910: 80-90 unidades de brillo

Secado

Secado físicamente muy rápido:

• A 20 °C: Sobreimprimible dentro de 5-10 min
• En un túnel de secado a 50 °C: Apilable dentro de 20-30 seg

Con alta capacidad de secado y buena ventilación, la temperatura de secado puede reducirse a 40 °C para minimizar la distorsión del material. Si SR se mezcla con Endurecedor H1, el tiempo de secado se alargará, y por lo tanto, la resistencia al bloqueo se retrasará. Los tiempos mencionados varían según el sustrato, el grosor del film de tinta, las condiciones de secado y los auxiliares utilizados. Generalmente, se requiere un tiempo de secado extendido cuando se sobreimprime la tinta.

SR 270 Blanco de Alto Brillo se seca ligeramente más lento que otros tonos de color SR. Se recomienda un secado en túnel de aire caliente inmediatamente después de imprimir para impresiones multicolores, así como para sobrebarnizar para evitar una posible reducción de la calidad del alto brillo. Un tiempo de secado extendido es necesario cuando se ha añadido Plastificante WM 1 (2-5%) a la tinta.

Resistencia a la Luz

Se utilizan pigmentos con excelente resistencia a la luz (escala blue wool 7-8) para Mara® Star SR, excepto SR 520, 536, 568, 832 y 839. Por lo tanto, todos los tonos básicos son adecuados para uso exterior de hasta 3 años en clima centroeuropeo. La condición previa es un procesamiento adecuado y profesional, así como una adición máxima del 50% de barniz o blanco a los tonos estándar. Una capa de Barniz de Impresión SR 911 sobre toda la superficie extenderá el tiempo posible de uso exterior a 4 o 5 años, especialmente cuando se utiliza la gama de tonos de alta resistencia a la luz. Dado que el Blanco Opaco SR 170 está altamente pigmentado, no es adecuado para uso exterior a largo plazo. Para este propósito, utilice SR 070. En países con mayor exposición al sol (entre los paralelos 40° Norte y 40° Sur), así como películas de tinta más delgadas (tejido 140-34 y más fino), la resistencia al exterior disminuirá en consecuencia. Los pigmentos utilizados son resistentes a plastificantes y disolventes.

Resistencia al Estrés

Después de un secado adecuado y completo, la película de tinta presenta una excelente adhesión, así como resistencia al roce, al rayado y al bloqueo. Los tonos de color de Mara® Star SR tienen una alta resistencia química a la gasolina (excepto SR 170). Debido a su alta pigmentación, SR 170 Blanco Opaco no es adecuado para moldeado. Utilice SR 070 Blanco o SR 270 Blanco de Alto Brillo en su lugar. Para lograr una máxima resistencia al roce, SR puede ser sobrebarnizado con Barniz SR 910 o SR 911. En todos los casos que requieran mayor estabilidad de la superficie, resistencia química y adhesión, recomendamos agregar 10% de Endurecedor H 1.

SR más Endurecedor H 1 alcanza su resistencia química y mecánica total después de 7 días cuando se seca al aire (20° C). Si la temperatura de secado se mantiene a 40° C, la resistencia se logrará después de 24 horas. La máxima resistencia se obtiene con el método de secado a 140° C durante 30 minutos. Se debe tener en cuenta la resistencia a la temperatura del sustrato.

Gama de Productos

Colores Básicos:

• 020 Limón
• 021 Amarillo Medio
• 022 Naranja Amarillo
• 026 Amarillo Claro
• 031 Rojo Escarlata
• 032 Rojo Carmín
• 033 Magenta
• 035 Rojo Brillante
• 036 Bermellón
• 037 Rojo Púrpura
• 045 Marrón Oscuro
• 055 Azul Ultramar
• 056 Azul Turquesa
• 057 Azul Brillante
• 058 Azul Oscuro
• 059 Azul Royal
• 064 Verde Amarillo
• 067 Verde Prado
• 068 Verde Brillante
• 070 Blanco
• 073 Negro

Colores Pantone®:

• 829 PANTONE® Amarillo
• 832 PANTONE® Rubine Red
• 836 PANTONE® Warm Red
• 839 PANTONE® Rhodamine Red
• 850 PANTONE® Purple
• 851 PANTONE® Violet
• 852 PANTONE® Reflex Blue
• 859 PANTONE® Process Blue
• 868 PANTONE® Green

Colores de Alta Resistencia a la Luz:

• 720 Limón de Alta Resistencia
• 721 Amarillo Medio de Alta Resistencia
• 722 Naranja Amarillo de Alta Resistencia
• 726 Amarillo Claro de Alta Resistencia
• 731 Rojo Escarlata de Alta Resistencia
• 732 Rojo Carmín de Alta Resistencia
• 735 Rojo Brillante de Alta Resistencia
• 764 Verde Amarillo de Alta Resistencia

Colores Muy Cubrientes:

• 170 Blanco Opaco
• 172 Blanco Opaco, base offset
• 273 Negro Opaco

Colores Transparentes:

• 520 Amarillo Transparente
• 536 Rojo Transparente
• 552 Azul Transparente
• 568 Verde Transparente

Metálicos Listos para Imprimir:

• 191 Plata
• 193 Oro Rico
• 291 Plata de Alto Brillo

Otros Productos:

• 182 Plata de Bloqueo
• 270 Blanco de Alto Brillo
• 409 Base Transparente
• 910 Barniz de Sobreimpresión
• 911 Barniz de Sobreimpresión, con Absorbente UV

Al utilizar los 9 tonos básicos Pantone® SR junto con SR 270, SR 073 y Barniz de Impresión SR 910, se pueden mezclar más de 1000 tonos de color de la Guía de Fórmulas de Color Pantone® (ver también el texto dentro del abanico de colores Pantone® de Marabu).

Los tonos de alta resistencia a la luz son adecuados para altas exigencias en uso exterior a largo plazo. Recomendamos una capa de acabado en toda la superficie con Barniz de Impresión con Absorbente UV SR 911.

Debido a su buena resistencia a la luz, se deben utilizar los tonos básicos 033/036/055/056/058/059/067/068/070/073 para combinaciones con los tonos de alta resistencia a la luz 720 – 764.

Los tonos transparentes están diseñados para impresiones sobre policarbonato o láminas de poliéster pretratadas.

Todos los tonos son mezclables entre sí. La mezcla con otros tipos de tinta o auxiliares debe evitarse para mantener las características especiales de esta tinta.

Todos los tonos básicos están incluidos en nuestro Marabu-ColorFormulator (MCF). Constituyen la base para el cálculo de fórmulas de color individuales, así como para tonos de los sistemas de referencia de color comunes HKS®, PANTONE® y RAL®. Todas las fórmulas están almacenadas en el software Marabu-ColorManager.

Metálicos en Pasta:

• S 191 Plata 15-25%
• S 192 Oro Rico Pálido 15-25%
• S 193 Oro Rico 15-25%
• S 291 Plata de Alto Brillo 12-30%
• S 292 Oro Rico Pálido de Alto Brillo 12-30%
• S 293 Oro Rico de Alto Brillo 12-30%

Metálicos en Polvo:

• S 181 Aluminio 12-17%
• S 182 Oro Rico Pálido 17-30%
• S 183 Oro Rico 17-30%
• S 184 Oro Pálido 17-30%
• S 186 Cobre 30-50%
• S 190 Aluminio, resistente al frote 12-30%

Estos metálicos se añaden al SR 910 en la cantidad recomendada, aunque la adición puede ajustarse individualmente a la aplicación respectiva. Recomendamos preparar una mezcla que pueda ser procesada en un máximo de 8 horas, ya que las mezclas metálicas generalmente no se pueden almacenar. Debido a su estructura química, el tiempo de procesamiento de mezclas con Oro Pálido S 184 y Cobre S 186 se reduce incluso a 4 horas.

Debido al menor tamaño de los pigmentos de las Pastas Metálicas, es posible trabajar con tejidos más finos como 140-31 a 150-31. Debido al mayor tamaño de los pigmentos de los Polvos Metálicos, recomendamos el uso de un tejido más grueso como 100-40.

Los tonos hechos con Polvos Metálicos están siempre sujetos a una mayor abrasión en seco que solo se puede reducir con una sobreimpresión.

Todos los tonos metálicos se muestran en la carta de colores «Screen Printing Metallics» de Marabu.

Auxiliares

• Diluyentes:
  • UKV 1 Diluyente 10-15%
  • UKV 2 Diluyente, suave 10-15%
  • SV 1 Retardante, suave 10-15%
  • SV 5 Retardante, rápido 10-15%
  • SV 10 Retardante, lento 10-15%
• Endurecedores:
  • H 1 Endurecedor 10%
  • H 4 Endurecedor 10%
• Otros:
  • VP Pasta Retardante 5-20%
  • SV 12 Retardante, lento 5-10%
  • SA 1 Aditivo Superficie 3-5%
  • WM 1 Plastificante 2-5%
  • ABM Base Mateadora 1-20%
  • MP Polvo Mateador 1-4%
  • ES Modificador de Impresión 0.5-1%
  • SV 9 Retardante, lento 0-5%
  • UR 3 Limpiador (flp. 42°C)
  • UR 4 Limpiador (flp. 52°C)
  • UR 5 Limpiador (flp. 72°C)
  • 7037 Diluyente en Spray

El diluyente se añade a la tinta para ajustar la viscosidad de impresión. Para secuencias de impresión lentas y motivos finos, puede ser necesario añadir retardante al diluyente.

El Endurecedor H 1 es sensible a la humedad y siempre debe almacenarse en un recipiente sellado. El Endurecedor H 1 puede añadirse para aumentar la resistencia y adherencia. Poco antes de usar, se añade el endurecedor a la tinta y se agita homogéneamente. La mezcla de tinta/endurecedor no se puede almacenar y debe procesarse dentro de la vida útil.

Comparado con H 1, el endurecedor H 4 es altamente tolerante a la alta humedad y logra una mejor resistencia (al agua) y adherencia, y no amarillea.

El grado de brillo puede reducirse añadiendo Pasta Mateadora ABM o Polvo Mateador MP (máx. 2 % MP en tonos blancos), disminuyendo al mismo tiempo la opacidad.

La adición del aditivo de superficie SA 1 puede aumentar la resistencia contra la abrasión y otros esfuerzos mecánicos (máx. adición 10%).

Se recomienda el Plastificante WM 1 si se requiere una alta flexibilidad del film de tinta impreso. Esto es importante para sustratos delgados con una tendencia natural a enrollarse, así como para aplicaciones que implican corte o troquelado de la superficie impresa. El uso del Plastificante WM 1 reduce la velocidad de secado.

El Modificador de Impresión ES contiene silicona y puede utilizarse para corregir problemas de flujo en sustratos críticos. Si se añade una cantidad excesiva, los problemas de flujo aumentan y la adherencia puede reducirse, especialmente al sobreimprimir. El uso de ES puede reducir el grado de brillo.

Se recomiendan los limpiadores UR 3 y UR 4 para la limpieza manual de los equipos de trabajo. Se recomienda el limpiador UR 5 para la limpieza manual o automática de los equipos de trabajo.

Para la pulverización, se debe utilizar el Diluyente en Spray rápido 7037 (en partes sensibles a las grietas de tensión, son esenciales las pruebas preliminares).

Parámetros de Impresión

Todos los tipos de tejidos y plantillas resistentes a disolventes comercialmente disponibles pueden ser utilizados.

Caducidad

La estabilidad de almacenamiento depende en gran medida de la fórmula/reactividad del sistema de tinta, así como de la temperatura de almacenamiento. La duración de la tinta sin abrir, almacenada en un lugar oscuro a una temperatura de entre 15 y 25 °C es de:

• 2.5 años: SR 182/191/193/273/291
• 3.5 años: Todos los demás tonos de color SR

En otras condiciones, especialmente a temperaturas de almacenamiento más altas, la vida útil se reduce. En tales casos, la garantía proporcionada por Marabu expira.